RTO燃焼式のフロント側にアドオンで導入

大型の建設機械（重機類）の製造を行っています　
塗装工程は、圧送式で同時に3名が1ユニットにて作業をされています　
局所排気は大型のベンチュリーを導入されています　

雑誌に出ていたマイクロバブル方式を知りたいと、デモ機を見学されました

説明を聞かれて使い方や構成のイメージを理解され、その後、塗料サンプルの噴霧テストを行い、スラッジの回収などご確認されました　計量証明を合わせて行い計測結果でシンナー臭が低減されていると確認もされました　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　シンナー臭は、コンプライアンス上対策が必要でした

元々は、ＲＴＯを追加でもう1基 と検討されましたが、イニシャルもランニングも費用が掛かるためやり方、構成を根本から変えたいと検討されることになりました

工場建屋は、新設される計画でした　既存の各工場建屋内の設備にジオクリーナを仮設置し処理の具合を確認されました
塗料の種類がそれぞれ異なるようで、溶剤の分解、塗料スラッジの回収の様子を確認されました
都度、各部の計量証明も合わせて取られました
テスト機導入から1年後に本格導入の運びになりました

排気吸入口は、塗料噴霧時の状態観察から斜面版やフードの形状を工夫されました背後からの給気は、バルーン方式で均等に給気出来るよう設計をされました工場内にブースを3ヶ所設け排気ファンの出力を制御出来るようリレーを組まれました

RTOに負荷の掛かっている塗料のミスト、粉じんそしてスラッジの捕集、回収にマイクロバブル方式で処理出来ないか、どれくらいまでなら処理できるか、をテーマに検証されました　今のままだとイニシャルとランニングも経費が大変なことで、そのままなら経営の了解は得られない、その負担を下げるのが本音でした　フロント部分での処理が現実的ならRTOは、サイズを小型化出来るのではと、仮説を立てられました

メンテに手間とコストが掛かる部分をなんとか減らしたい、塗料のミスト、粉塵、スラッジなど有形物をあらかじめ事前に最大限に回収・処理する仕組みの検証となりました
まずはじめにトライアル機を１基購入されメーカーと共同でテストを半年間行い、工程の設計に入られました
他の工場棟に既存の工場設備に数機ずつ導入も先行されました

テストで確認が取れ、説明に役所へ申請し了承となった　ジオクリーナは、各ブースに計8基導入することにし、その装置も大幅にカストマイズしてＲＴＯのフロント部分に設置することとし前処理を完了させることにした

他に2基は、工場フロアに平置きし、全体の空気浄化用とした
おかげでＲＴＯは、従前の装置より処理立米数が1／3とかなり少量、小型のものにすることが出来た　　マイクロバブル方式の導入を決めた理由は、何と言ってもタール状に固まるやっかいな塗料スラッジ、粉塵の回収が主目的で処理を果たすことが出来ることでした　

ＲＴＯでのスラッジの灰取りなど清掃や調整ごと休日出勤があり経費もかさんでいたためでした　　ＲＴＯへ排気を送る前に　ほぼ有形物質を取り尽くせると確認できたことは、大きい有害排気処理の前処理には、これは非常に良いと思う
１００％ゼロにならないが、確実に低減、捕集できることは、塗料を安心して使い続けられるのは、最大のメリットとのこと

2013年導入で工場は稼働されています