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除塵、集塵装置の選定ポイント 

除塵・集塵装置とは

2009年にリリースの除塵集塵装置

工場作業所から排出される有害排気には、煤煙、煤塵などのほかに切削、研磨、ミスト噴霧で生じる有害な粒子状物質が混合した空気(排気)などがあり工場の作業環境にあっては好ましくなく、法令では作業環境の換気が定められています。   しかし、その有害な空気をそのまま排気すれば、近隣環境への拡散として問題となります。               換気のため排気する際に空気を正常な状態に戻すため有害粉塵類(粒子)を分離し捕集する必要があります。そのための補助装置として生産活動上必要な設備が集塵装置となります。

私共では、作業工程から発生する粉塵、ミスト、有害ガス及び悪臭を性状に合わせ低減除去することを目標に設置場所に合わせ設計した処理装置(集塵装置,洗浄装置,脱臭装置等)をご提供しています。

製品化している「ジオクリーナ」は、はじめてマイクロバブル方式を採用しており粉塵の粉体やほこり、ちり、研磨粉、ヒュームなどに削り粉、磨き粉、パテ、プラサフなどでグラインダーによる研磨に対しては、効果的です。ミストとは、塗装時のものや金属加工時のオイルミストなどが対象です。   マイクロバブル方式は、これらをしっかりと除塵、集塵処理する最適な集塵方式と捉え開発採用してきました。床への水まき、エアブローさらにフィルター装置では無理と思いの方、「マイクロバブル」方式をご検討下さい。今のままであるとと粉塵が多いことで歩留まりや品質に大きな影響を生み、生産性も落ちて、健康上の手遅れも許されません。

目的に合わせた集塵装置と選び方例

典型的なドライフィルター式

ピット下に湿式スクラバー

水膜式の湿式スクラバー

ベンチュリー式の湿式スクラバー

センターダクトに取付られた
マイクロバブル式ジオクリーナ

集塵の方式は、一般には、下記のタイプがあり粉塵の種類や発生場所から選ぶことになります。ジオクリーナは、新方式のマイクロバブルを採用しているためこれらには入りません。

バグフィルター式  ②サイクロン式  ③湿式スクラバー式   ④電気集塵方式  

などの種類がありまたそれらが組み合わさった装置まで多種多用な方式が提供されています。ユーザーは、それらのなかから選ぶことになりますが、設置条件や対象の粉塵によっては、それらの方式では長短があり、導入しても「効果」が得にくいと言うこともあります。粉塵そのものを除塵・集塵することに加え、何らかの悪臭や煤煙、発火性があるなどでは、さらに対処方法が複雑になってきます。

加えて重要な要素としては、ダクトやフード、囲いブースなど装置以外の設備での考慮です。例えば工場内に粉塵の発生源が数カ所ある場合は、フードにて捕集し出来るだけ発生元に近いところで排気処理していきます。ダクトで長く引き回すと粉塵がダクト内に溜まりとなって堆積してしまう恐れもあります。これらの付帯設備の考慮も大切です。

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「フィルター式集塵装置」

概要

集塵機の代表格は、ろ過集塵装置でフィルター状でゴミを捕集し空気と分離する仕組みとなっています。バグフィルター集塵方式は、フィルターが袋状になった装置です。分離除去する粒子物質の対応範囲が広く集塵効率も高く廃棄物の焼却炉だけではなく製鋼・製鉄、ボイラ、発電施設で使われていた電気集塵方式の代わりに採用されています。装置としては、7割以上のシェアで普及しています。

フィルター方式はもっとも一般的です。粉塵は、細かな粒子を含んだ空気体に浮遊しており空気体をフィルターに通過させ有害粒子を捕集し正常な空気と分離する装置です。フィルターは一般に布製で他にナイロンやガラス繊維などがあります。捕集された粉塵は、フィルターに大量に付着するため粉塵を払い落とされフィルターは再使用されるものから使い捨てのものまであります。耐酸性や耐熱性を求める工場はガラス繊維、セラミックなどのフィルターを使い大変高額なものまであります。0.01μm位の粒子を除去でき、集塵率は99%と非常に高くなっていると言われています。

弱点

1.粉塵によるフィルターの目詰まり               2.大きな設置スペースが必要となること            3.捕集された粉塵が再飛散する可能性がある           フィルターが効かなくなり圧力負荷も大きくなってしまう問題点があります。粉塵付着で圧力負荷が多きい場合、一般にフィルターを機械で振動させるか高圧エアーを当てて粉塵を払い落して機能回復を図ります。しかし、この方法は、折角捕集した粉塵が再飛散する可能性があり、扱いはやっかいで周りが粉だらけになったりもします。粉塵は、また種類や条件により粉塵爆発が発生する恐れがあります。危険性が高い場合、捕集の粉塵濃度を下げるか不燃性の粉末を混ぜて対策する必要があります。フィルター目詰まりの影響は、集塵装置や動力であるファン、モーター等の異音が大きくなり、ダクトでのうなり音や振動の発生にもなってしまい、騒音への対策が必要になります。 排気処理される排気には、時に悪臭を発生させ、もしくは含んでいる場合もあります。   安定稼働させるにはメンテナンスの頻度が上がり、費用負担増も考慮が必要になります。集塵装置へのメンテナンスが不十分な場合、粉塵は、捕集されず捕集されても空気中に再飛散し粉塵が製品に付着しブツなどを生み歩留まりに影響が出て生産性が落ちてしまします。フィルターでの処理が困難な場合は、湿式集塵装置を検討することも考えられます。

ジオクリーナで解決

上記の弱点を解決する方法としてマイクロバブルによる解決が望ましいと考えます。粒子類の吸着、捕集に基本フィルターを使用しない方式はこれらの弱点を解決できる可能性が高まります。          ユーザー導入事例では、約7割がこれらのケースです。       デメリットとしては、単式フィルター方式と比べ導入費が高額になり扱いもやや手間が必要となります。寒冷地での使用には、凍結防止の対策が必要となります。

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「サイクロン式集塵装置」

概要                              粉塵の粒子は遠心力により内壁にぶつかり比重値の差により重いものが下の捕集カートリッジに集められ排気は、浄化され空気として外部へ排出さる装置をいいます。細かで粉状の粉塵を除去でき設置や除去粉塵の回収処理などのメンテナンスが簡易な利点があります。ある程度の風速が必要ですが高温気体での使用が可能であります。

排気吸入口での風速が不足すると粒子と空気との分離が不十分となります。逆に風速が早すぎると、圧力負荷が上がりせっかく捕集した粉塵がカートリッジから再飛散してしまうおそれがあり適正なバランスを調整する配慮が必要です。サイクロン方式は、大型化すると集塵効率が低下するため、大容量の風量処理には装置を単一で大型化するのではなく多気筒化する必要があり、感覚的に装置が複雑になる傾向があります。 含んでしまう悪臭の処理や騒音、メンテナンス費用の負担などの問題は、前述と同じです。

ジオクリーナで解決

弱点を解決する方法としてマイクロバブルによる解決が望ましいと考えます。特に悪臭対策は、近隣環境への影響が大きいため、しっかりとした対策が必要と考えます。                              デメリットとして、水を使うため給水に排水とその手間がかかります。また、水が凍るなど寒冷地では対策が必要になります。

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「湿式スクラバー方式」

概要

粉塵を含んだ排気を水壁や水シャワー、受水槽内などを通過させて粉塵の粒子を捕集する装置をいいます。湿式(スクラバー)装置はやや大型になるため比較的風量の大きい工場や高湿度の作業所で使用されています。粉塵爆発の危険性が低減されるメリットは大きい。湿式装置は、高温や湿気のところで使用でき、煙道排気ガスがそのままで冷却されるのでそのための冷却装置が省けシンプルな構成にすることが出来ます。排気ガスに煤塵粒子類を分解除去ができ、腐食性のガスなども無害化する能力を持っていると一般に評価されています。

弱点

湿式(スクラバー)方式は何と言っても装置が錆びてしまうことや捕集粉塵の再飛散は大きく、水の汚れにより捕集効率の低下があり、また、使用水の排水処理で産廃上の課題もあります。モーターやポンプなどの動力装置が必要で装置全体に材質は防錆仕様が重要でややコスト高となります。排水規制に合うようスラッジ等の分離層や沈殿槽、スラッジ回収装置含め排水処理も必要になります。捕集物の回収には、装置での捕集物(スラッジ)の脱水のやり方や乾燥による煤塵粒子の回収などにおいて手間と運用コストがかさむことは指摘されています。排気に含まれる悪臭処理は、基本別な対策処理方法が求められます。ダクトでのうなり音や振動の発生は、排気負荷の増加で発生するもので、騒音への対策が必要になります。排気処理される排気には、時に悪臭を発生させ、もしくは含んでいる場合もあり複合的処理が必要になります。安定稼働させるにはメンテナンスの頻度や費用負担増も考慮が必要になります。

ジオクリーナで解決

ダクトでのうなり音や振動の発生にもなってしまい、騒音への対策が必要になります。 排気処理される排気には、時に悪臭を発生させ、もしくは含んでいる場合もあります。安定稼働させるにはメンテナンスの頻度や費用負担増も考慮が必要になります。リプレイスされるケースでは、選定に上げられるケースが多くなっています。         デメリットとして、水を使うため給水に排水とその手間がかかることは、継続になります。また、水が凍るなど寒冷地では対策が必要になります。

                                                   (注:参照、引用Wikipedia)